单螺杆压缩机技术特点

一、单螺杆技术先驱
自1960年法国人辛麦恩先生（Mr.Zimmern）发明了单螺杆压缩机技术、1962年世界上第一台压缩机样机诞生、1975年第一台MS型单螺杆制冷压缩机研制成功到今天，单螺杆技术已经历了四十余年。由于单螺杆压缩机技术具有传统的双螺杆压缩机的一切优点，并且具有受力平衡，轴承负载小，转子啮合面不受力，星轮转子可采用润滑性能和耐磨性能极为优良的复合材料等特点，从而机械性能极为可靠，主轴承寿命可达十万小时（100,000h）以上，且噪声及振动极为理想，均优于双螺杆压缩机。
单螺杆产品系列和应用领域：空调应用领域有半封闭式和开启式压缩机形式，单压缩机和多压缩机机组结构，满液式和干式换热器形式等，有用于常规空调及冰蓄冷技术，单机冷量可达800RT；可应用R22、R134a、NH3、R502、R410A等符合环保要求的冷媒工质；可全面应用制冰冷冻冷藏领域的工业制冷产品。

二、压缩机技术特点

1、半封闭式单螺杆压缩机运动部件极少，只有三个主要运动部件，即一个金属转子，两个高强度复合纤维材料组成的非金属星轮转子。故压缩机故障停机的可能性极小，可靠性高。且十分便于维护。

2、半封闭式单螺杆压缩机采用金属转子与星轮啮合原理（见附图），星轮由优良的渗碳材料复合而成，使其与单螺杆转子的“零间隙”啮合成为可能。液态制冷剂作为压缩机转子运转时有效的密封剂、润滑剂和冷却剂，可最有效地减少高强度增强纤维星轮材料的磨损，效果更好，压缩效率更高。同时金属转子啮合面特殊涂层处理，以消除表面微小凸凹，滑动性能得以加强。

3、受力平衡原理（见附图）极大地减轻了轴承磨损和载荷，轴承寿命比双螺杆压缩机寿命高三到四倍，冷水机组运转寿命高达100,000小时。

4、星轮十一齿与转子六齿啮合时分散和减少排气脉动，排气平衡的特点，加之排气腔按“异形消声器”设计，有效排除正弦波音，故机组运行极为平静，并成为工业上噪音最低的冷水机组。机组的运行振动也极小，运转相当平衡。

5、采用粘度和粘度指数均优于矿物油的合成油，且冷冻机油用量较双螺杆压缩机少得多，无需诸如油泵、贮油器、油冷却器及油回收等复杂的油路系统。油系统及设备维护维修量完全简化甚至省略。可最有效地避免螺杆机运行时出现“奔油”现象（即机组运行时负荷变化大时出现润滑油跑到换热器内，严重影响机组运行和效率）。

6、由于采用压差供油至轴承及压缩腔，并加以少量冷媒喷射压缩部分，从而降低了油的粘性阻力，有效地加强压缩密封性能及容积效率提高。壳体采用双层结构及加强筋，使运行时热应力及变形可能性不存在。上述特点均有效地保证压缩机长期地高效率运行。
7、压缩机电机采用吸气冷却方式，电机运行环境温度低，效率高，寿命长。相对于冷媒喷射冷却方式，无须单独辅设管道和阀门，更简便。
8、单螺杆压缩机结构为一个主转子和两个星轮啮合，星轮对称位于转子两侧，此种结构型式具有极佳的现场维修性能，可不改变或移动压缩机在机组上的位置，就在机组本身上从压缩机侧部拆卸或检修星轮及压缩机内部部件，且不需较大维修空间。此特点是半封闭式双螺杆压缩机完全不具有的。
三、机组设计技术
1、是由单台、两台半封闭式单螺杆式压缩机及工厂接线的微电脑控制器组成。即采用一台或两台较小的压缩机代替一台较大的压缩机，使机组无论在满负荷还是在部分负荷时均具有最优的性能比，机组实现各种负荷下的最佳效率。同时独立的制冷回路设计可完全保证系统中制冷剂的独立性，维修也极为便利，而且可在不停机的状态下进行。
2、单独的控制器能独立于其它而监视每台压缩机，如运行时间、启动次数、RLA百分数。所有这些分别由每个微电脑控制器来监视。同样单台压缩机故障纪录、设定点控制、负荷功能、每天启动的次数等都可控制和监视。
3、超前-滞后平衡功能：即将指定压缩机超前运行的最少时间，并在需满足相当负荷时启动滞后压缩机，而在负荷减少至单台压缩机冷量范围时超前-滞后功能将关闭滞后压缩机。在两台压缩机运行时，负荷平衡功能将平衡每台压缩机间的负荷，以获得机组的最佳效率。
4、热交换器采用双面强化高效换热管，较常规换热管效率提高30%。
5、采用孔板节流装置，可以随负载的变化通过吸气过热度感应作更精确的调节，而且孔板的零运动部件可以使机组运行更稳定可靠。
四、微电脑自控和开放协议系统接口
1、微电脑自控功能：采用PLC电脑控制系统，可实现预编程，自我诊断，报警及事故检测、监控等功能。大屏幕触摸屏（4.7inch）采用背光单色STN液晶显示，全面支持汉字显示，更能详尽将一切机组运行参数及情况一览无余，以简化操作及维修程序。
2、开放协议系统及远程通知功能：采用公开协议，与楼宇自控（BA）管理的各种直接数字控制型暖通空调产品无障碍通讯，全兼容。可借助IBM个人电脑进行远程监控，亦可配置调制调解器（MODEM）和专线电话进行：实现电话通讯、远程控制（与武汉服务中心或各地分公司通讯控制）；实现与用户双向通讯；实现远程舆控制程序。（通讯接口COM2；RS232C/RS485）。