节能是我国建材工业发展的重中之重

建材工业是国民经济的重要原材料工业，属典型的资源依赖型工业。我国已成为目前全球最大的建材生产和消费国，建材工业的年能耗总量位居我国各工业部门的第三位。回顾建国50多年来建材工业的发展和进步，无不与以节约能源为中心的技术进步、结构调整紧密伴随。应该看到，建材工业既大量消耗能源，同时又潜含着巨大的节能空间；它既污染着环境，却又是全国消纳固体废弃物总量最多，为保护环境作出重要贡献的产业。在能源问题日益制约我国经济、社会发展的今天，中央作出了建设节约型社会的战略部署，在《国民经济和社会发展“十一五”规划纲要》中，明确提出了单位国内生产总值能源消耗降低20%的节能目标。

最近，国务院将颁布关于加强节能工作的决定，日前国家发展与改革委员会组织召开了全国节能工作会议，对节能降耗工作进行了全面部署。我国建材工业发展所面临的节能任务任重而道远。

一、我国建材工业能源消耗和节能成效

（一）建材工业能源消耗的总体情况

我国建材工业是在建国后长期短缺经济的条件下发展起来的，大多数建材企业采用的多是能源消耗大，对环境污染较严重的落后工艺组织生产。这一局面在改革开放后有了重大转机，但至今仍未根本改变落后面貌。近年来，在国民经济快速发展的强劲拉动下，建材市场需求和应用领域不断扩大，主要建材产品产量急剧增长，能源消耗总量亦相应增加。根据中国建材工业协会信息部提供的数据，规模以上建材工业企业的总能耗由2000年的0.996亿吨标煤增长到2005年的1.55亿吨标煤（注：该能耗数据以电热当量计算法计算，若以发电煤耗计算法计算，则2000年、2005年能耗总量分别为1.18亿吨标煤和1.92亿吨标煤），占2005年全国能源消耗总量的7.0%。另据国家统计局2004年全国经济普查资料，2004年建材规模以下企业共14万家，耗能4751万吨标煤（注：以电热当量计算法计算）。2005年建材工业总能耗若计及建材规模以下企业能源消耗则约为2.03亿吨标煤（注：以发电煤耗计算法计算则为2.46亿吨标煤）；原煤和电力消耗折合标准煤占建材能耗总量的87.01%，构成建材工业的主要能源。在建材工业的各主要产业中，水泥工业是第一耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的57.46%，墙体材料工业为第二耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的23.05%，两者之和接近建材耗能总量的90%。

（二）我国建材工业“十五”期间节能成效

鉴于建材工业长期存在的结构性矛盾，节能始终是行业致力解决的重大课题。原国家建材局以及政府机构改革后重组的中国建筑材料工业协会引导行业坚持以产业结构调整为主线，大力推进节约能源，在全行业的努力下，“十五”期间取得了显著成效。

1、水泥工业。通过实施大型新型干法工艺装备的低投资、国产化工程，使得新型干法工艺在全国的大面积推广成为现实。进入新世纪，发展步入快车道，新型干法水泥产量占全国水泥总产量的比重已由2000年的10%提高到2005年的40%，全国规模以上水泥综合能耗已由2002年的129.1千克标煤/吨下降到2005年112.7千克标煤/吨，下降了12.7%。

2、墙体材料工业。通过积极发展新型墙体材料，在170余个城市禁用实心粘土砖，大力推进墙体材料生产节能技术，“十五”期间，墙体材料革新和节能取得明显成效。2005年新型墙体材料占总量的比例接近40%，比2000年提高了11个百分点；累计节约能源8000多万吨标煤、利用废渣4亿多吨，取得了较好的社会和经济效益。

3、玻璃工业。拥有自主知识产权的洛阳浮法技术在实践中不断完善提高。目前，我国拥有的150多条浮法玻璃生产线中90%以上是采用洛阳浮法技术建设的，浮法玻璃工艺已成为我国玻璃工业的主导工艺，2005年浮法玻璃产量已超过全国平板玻璃总产量的86%，平板玻璃的综合能耗也由2002年的20.3千克标煤/重箱下降到2005年的19.5千克标煤/重箱，下降了3.94%。

4、建筑卫生陶瓷工业。通过引进及消化吸收国外生产技术和装备、推广节能技术等途径，同样取得了显著的节能效果，建筑陶瓷的综合能耗由2002年的4.5千克标煤/平方米下降到2005年的3.0千克标煤/平方米，下降了33.3%，卫生陶瓷的综合能耗由2004年的10.18千克标煤/件下降到2005年的9.4千克标煤/件，下降了7.66%。

5、玻璃纤维行业。通过自主创新，大型无碱玻纤池窑拉丝技术取得重大突破，成为我国玻璃纤维工业的主导技术。2005年池窑玻璃纤维产量占全国玻璃纤维产量的69.47%，玻璃纤维的综合能耗也由2000年的约2.63吨标煤/吨纱下降到2005年的1.59吨标煤/吨纱，下降了40%。

6、建材工业目前每年综合利用各类固体废弃物超过4亿吨，不仅节约了大量矿物资源，也节约了大量能源。

从总体上讲， “十五”时期建材工业实现了能源消耗增长低于生产增长，能源消耗弹性系数平均为0.5，表明“十五”时期建材工业增加值每增长1个百分点，能源消耗总量只增长0.5%（见图1）；同时，建材工业万元增加值综合能耗大幅度下降。从2000年的10.03吨标准煤下降到2005年的6.66吨标准煤，降低了3.37吨标准煤，降低幅度33.6%（见图2）。

（三）我国建材工业能耗水平与世界先进水平的差距

尽管“十五”期间通过加快产业技术结构调整的步伐，推广节能新技术、新工艺和新装备，取得较为明显的节能效果，但与世界先进水平尚存在不小差距。

由于历史形成的落后工艺仍然占据着我国水泥、墙体材料等生产的数量主体，高耗能设备还在继续服役。同时人们的节能观念和意识还不强，节能管理还较薄弱，单纯追求数量增长的粗放式发展模式尚未根本转变，许多建材产品的单位能耗水平与世界先进水平存在明显差距。

1、我国大型水泥企业新型干法工艺的热耗指标已接近世界先进水平，但水泥综合电耗指标还有较大差距，世界先进水平的水泥综合电耗只有85kWh/吨水泥，而我国还在100kWh/吨水泥左右。

2、我国现有的平板玻璃生产工艺已与国际接轨，但在产品质量和能耗上与国际水平仍存在一定的差距，如我国浮法玻璃的平均能耗7800 kJ/kg，要比国际平均水平6500kJ/kg高20%左右。

3、虽然随着陶瓷工业技术进步，能源消耗水平在逐渐降低，但与国际先进水平相比，仍存在较大差距，如我国建筑陶瓷、卫生陶瓷大中型企业的烧成热耗分别是2930～6279 kJ/kg和5023～12558 kJ/kg，而先进国家分别为1255～4186kJ/kg和3350～8370 kJ/kg，是先进国家的1.5倍左右。

4、在发达国家，许多可燃废弃物如废轮胎、塑料包装物、废机油、废油墨、废溶剂和生活垃圾等已经广为用作水泥工业的代用燃料，不少国家水泥工业的燃料代用率已超过40%，并追求更高的水平，而我国在这方面还刚刚起步。

5、一些落后工艺生产的建材产品质量不稳定，也影响到建筑工程的寿命。由于诸多原因,与发达国家相比，我国每立方米同等级混凝土中的水泥用量要平均高出20—30千克，这实质上就是增加了我国建材工业的能耗总量。