洁净室工艺流程大全

4．5转杯纺



大豆蛋白纤维长度长，纺杯选用直径66mm的大纺杯，OK-37型分梳辊。由于纺制针织纱，捻系数在允许范围内偏大掌握，同时选择较低的纺杯速度，稳定开台，并使喂棉速度减慢，提高分梳效果，保证成纱质量。采取上述措施后，生产情况、成纱质量仍不理想，主要表现为断头率高，成纱毛羽严重，纱线表面小棉球多。进行揩车，逐锭检查分梳辊状况，清洁通道等一般处理后问题无改善。



经过不断分析和反复调试，认为造成以上问题有两方面原因，一是由于纤维长度长，活络通道纤维出口与隔离盘导流槽凹口(纤维喂人点)之间的距离过小，应调大，导流槽角度由45°调为90°，可减少骑跨纤维、缠绕纤维的产生；二是因为采用刻槽阻捻头，须条与阻捻头之间的摩擦阻力大，使须条产生剧烈抖动，回转运行不稳定，而且剥聚点和喂入点之间须条假捻的退捻作用易向外传递，使得纱条结构松弛，强力下降，断头增多，纱线表面毛羽、小棉球增多，应改用光滑型阻捻头。改进后毛羽、小棉球多的问题得到了基本解决。转杯纺有关工艺参数见表2。

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5半制品及成纱质量



为保证纺纱质量，前道各工序还制订了较为严格的半制品质量内控指标，半制品及成纱质量分别见表3和表4。

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6结语



纺前给湿预处理和生产过程中的相对湿度控制是顺利纺好大豆蛋白纤维纱的前提。清花工序重点是防止捻卷，梳棉工序的关键是解决成网、成条难问题，并条工序解决缠绕现象，转杯纺工序着重要解决成纱毛羽、小棉球多的难题。

4．3梳棉



大豆蛋白纤维梳棉工序中的困难突出表现为成网、成条困难，生条质量难以保证，纤维在梳棉工序易产生飞散、漂浮、塌边、坠网，凝聚困难现象。棉网在剥取输出前会间歇、部分掉入前车肚、棉网输出前罗拉后又会飘头或落网，落网聚合成条引向圈条喇叭口时又经常会断条或堵塞喇叭口，所以必须合理设置生条定量和棉网张力牵伸，使其相匹配。



梳棉工序应实施“多梳少落强转移”的工艺原则。适当降低锡林和刺辊速度，并保持较大的锡林刺辊线速比，减少纤维的损伤和短绒的产生，防止刺辊返花，降低生条棉结。除尘刀高机框、大角度安装，小漏底入口隔距放大，减少后落棉。选用B2520×1560型锡林针布，锡林一盖板隔距在避免锡林绕花和针布充塞的前提下偏紧掌握，防止隔距过大影响分梳效果，棉网出现云斑和棉结，为此选择比纺纯棉稍大的隔距即可。锡林和道夫间的隔距适当偏小，有利于纤维梳理并使纤维顺利向道夫凝聚转移。为兼顾分梳效果和成网成条困难的问题，要合理设计生条定量，偏重时能有效改善棉网漂浮现象，由于刺辊、锡林速度已经降低，为使纤维得到有效分梳，生条定量应偏轻掌握，同时要合理选择棉网张力牵伸倍数，使生条定量和张力牵伸相适应，棉网不因生条定量偏轻设计而漂头、落网。同时选用4545×1880型道夫针布，剥棉罗拉改为木罗拉，收紧剥棉罗拉与道夫间的隔距，棉网下放置托棉板，使棉层剥取顺利。



梳棉工序有关工艺参数为：生条干定量19．5g／5m，锡林转速335 r／min，刺辊转速840r／min，锡林、刺辊线速比2．06，盖板转速168m／min，道夫转速15r／min，给棉板-刺辊隔距O．25mm，除尘刀位置+3．90 mm，锡林-盖板隔距为0．23、0．2、O．18、0．18、O．2mm，锡林-道夫隔距0．13mm，棉网张力牵伸1．188倍。



4．4并条工序



工艺原则为：顺牵伸，大隔距，重加压，轻定量，慢速度，光通道。为消除弯钩、提高纤维平行伸直度和改善熟条条干水平，在头并、二并的牵伸分配上采用头并总牵伸小、二并总牵伸大的顺牵伸工艺，头并后区牵伸倍数在1．7～2．0之间偏大掌握，二并后区牵伸倍数在1．1-1．3之间偏小选择，以便集中前区牵伸。



由于大豆蛋白纤维牵伸过程中牵伸力大，因此应放大罗拉隔距，增大皮辊加压，选用稍轻的熟条定量，使握持力与牵伸力相适应，保证牵伸过程中纤维运动的稳定，改善条干水平。皮辊涂生漆处理，并降低前罗拉速度，减轻绕罗拉、绕皮辊现象；喇叭口、圈条斜管每班用汽油擦拭、拉光，保持通道光洁，并选用直径较大的喇叭口，避免堵塞现象。



因纤维间抱合力差，经过两次牵伸后，熟条易过熟过烂，落筒定长应偏小控制，避免容量大时棉层之间压得紧，到转杯纺工序喂入引条时产生粘条、劈条现象，增加成纱的粗细节。



并条有关工艺参数：熟条干定量16．4g/5m，喂入根数(头并×二并)7×7根，后区牵伸(头并×二并)1．992×1．147倍，总牵伸(头并×二并)6．894×8．451倍，罗拉隔距1Omm×16mm，前罗拉线速度125m／min，皮辊加压为前294×中314×后294(N)，喇叭口口径(头并×二并)3．2mm×3．Omm。