翔安大桥背后的工程智慧：如何精准跟踪100万米焊缝？

                 

翔安大桥背后                  

如何精准跟踪100万米焊缝                  

             

除了翔安大桥的社会意义和经济意义之外，它自身的规模体量与高标准的工艺水准要求，也在挑战每一个参建单位。 

大桥项目用钢总量9.71万吨，钢箱梁桥焊接部分全长3.27公里， 产生的焊缝总长接近100万米，相当于50座长城相连 ；消耗的焊材用量1000多吨。施工过程采用各种复杂焊缝，其 施工要求速度快、周期短、强度大、安装精度准确、焊接质量要求高。

作为工程质量的把关人之一，翔安大桥的第三方检测单位 建发合诚子公司厦门合诚工程检测有限公司 （以下简称“合诚检测”）创建了一套高效、可靠、科学的数字化检测信息管理平台—— 钢结构无损检测智慧化管理平台 。

             

                 

把每条焊缝三维可视化                  

为质量保驾护航                  

             

实际使用时，相关人员通过浏览器或者App均可查看三维模型，并且可以进行平移、旋转、缩放、剖切甚至是漫游等操作，轻松查看每一条焊缝的缺陷位置、缺陷性质、责任人等信息。过去堆积如山的纸质报告，现在全部变成了三维模型中直观的点、线、面与数字，协作效率得到极大提升。

平台也对焊缝的检测结果进一步数字化与可视化，从而便于检索、定位和溯源。比如绿色代表焊缝检测结果正常，橙色代表一次返修后合格，红色代表二次返修合格。

累积了这些基础数据之后，平台的大数据优势开始显现。比如一个小节段里的检测结果超出正常水平，平台就可以发出质量预警，并运用大数据分析找出质量通病的规律，分析焊缝缺陷形成的原因：究竟是焊工的问题还是焊材或者是工艺的问题。检测人员再据此指导前端的生产环节改进工艺，减少后续的返修，一方面能为项目质量保驾护航，另一方面也能够节约项目成本。

除此之外，可视化的方式也可以便捷地对项目进度做管理。通过将三维模型与物联网关联，平台可以自动更新模型上的工程进度，比如钢箱梁的某个构件是否已经完成了成品生产、成品是否已经出厂、是否通过进场验收、是否已经安装完成。不仅如此，平台的管理优势还能够预测后续的生产状况，帮助项目做好工期控制。

             

据统计，在使用了钢结构无损检测智慧管理平台之后，翔安大桥钢箱 梁焊缝一次检测合格率达95%以上，最终合格率均达到100%。 同时，平台在整个检测过程中累积的数据，也可为翔安大桥后续的运营维护保养提供基础数据，还能指出需要重点养护的部位并提出建议。

值得一提的是，去年12月18日翔安大桥项目还顺利通过中国建筑钢结构行业工程质量的最高荣誉——“ 中国钢结构金奖 ”现场评审。作为与鲁班奖齐名的中国建筑钢结构行业工程质量的最高荣誉，项目获奖也标志着该项目的工程质量达到国内领先水平。