脱硫经验总结-半水煤气碱法脱硫的注意事项

我公司现具有合成氨醇能力20万吨，甲醇10万吨，合成氨10万吨。半水煤气脱硫系统为两个直径5米的脱硫塔串联运行，进口硫化氢2.0g/Nm³左右，脱硫系统每个塔的循环量大约在1000m³/h，熔硫系统在2015年6月份由连续熔硫改为了间歇熔硫，变换系统为全低变工艺。

在脱硫系统的运行过程中为了降低消耗总结了以下几点:

1  半水煤气脱硫的基本反应原理：

吸收反应：Na₂CO₃ H₂S=NaHS NaHCO₃

       2NaHS O₂=2S 2NaOH

       NaHCO₃ NaOH=Na₂CO₃

再生反应：（888）R O₂=（888）O_X

副 反 应：2NaHS 2O₂=Na₂S₂O₃ H₂O

2Na₂S₂O₃ O₂=2Na₂SO₄ 2S

Na₂CO₃ CO₂ H₂O=2NaHCO₃

2  半水煤气脱硫的操作注意事项：

1）脱硫液的碱度和碱耗：

碱法脱硫的过程就是酸碱中和的过程，因此说脱硫液的总碱和脱硫液中的碳酸钠浓度，直接影响着脱硫液对硫化氢的吸收量和脱硫效率。碳酸钠浓度高总碱高脱硫液的硫容量就大，脱硫效率就高，反而脱硫效率就低。

在实际生产中，碱度、碳酸钠浓度的控制应该是在一定循环量的情况下，满足出口硫化氢浓度指标然后稍有余量就可以了，为了能够使付盐的生成率降至最低，应该是脱硫液的碱度和碳酸钠控制到尽量低。

看脱硫反应方程式，脱硫碱耗理论上是副盐升高和运行损失的消耗，按照分子式中钠离子平衡计算，硫代硫酸钠每升高1公斤消耗碳酸钠0.67公斤，硫酸钠每升高1公斤消耗碳酸钠0.75公斤，硫氰酸钠每升高1公斤消耗碳酸钠0.65公斤，由以上数据可见控制好付盐的增长对降低碱耗很重要。在实际操作过程中，为了控制副盐的增长加快，富液的停留时间也就是富液槽的液位，一定要当做一个重要指标去控制。

2）脱硫液循环量的控制

首先满足脱硫塔的喷淋密度40-50m³/m².h，因此在生产过程中，不应该用调节循环量的方法去调节出口硫化氢浓度，保证喷淋密度才能保证不堵塔。为了保证脱硫系统的循环量，半水煤气脱硫系统的操作记录要有脱硫泵出口压力和电机电流，以便运行过程中能及时的发现脱硫塔液体分布器是否堵塞，脱硫泵工作效率是否下降造成的循环量变小，我们2015年就有过一次脱硫塔分布器的堵塞，当时泵出口压力由0.45MPa升高到了0.55MPa，由于循环量太小导致了一次堵塔事故。

3）操作中脱硫液温度的控制

保证脱硫液温度在35-45℃，温度高于45℃不仅使得脱硫液的携氧能力下降，而且使付盐的生成速度加速。脱硫液中付盐含量升高后使得脱硫液比重增大，导致脱硫泵打液量减少，造成无法保证喷淋密度，不但增加了堵塔的机会而且脱硫液的硫容也会降低，为了保证脱硫效率，不得不大量加碱，随着脱硫液总碱升高，又为副盐的生成提供了条件，最终造成恶性循环。因此说，尤其是夏天，开好造气水循环和脱硫水循环的凉水塔和每个洗气塔，保证每个凉水塔和每个洗气塔的降温效果很关键。

4）再生空气量

理论上每氧化1公斤硫化氢需要空气量1.57m³，实际操作中是理论空气量的8-15倍，再生槽的吹风强度应该控制的40-80m³/m².h，以利于硫泡沫的浮选，这就要求应该定期对喷射器进行检查清理，尤其是在付盐容易结晶的冬天。在运行过程当中，除了喷射器要求安装垂直度和同心度以及喷射器插入深度外，还要求操作过程当中要保证氧化槽适当的硫沫层，能使浮选出的硫泡沫能很好的粘结和聚集然后溢流。氧化槽上面液位越高感觉对硫泡沫浮选越好是不正确的。

5）进塔气质的保证

首先：开好静电除焦器，设定好一次电压和一次电流值，根据电压电流情况不定期对静电除焦器进行清洗，

其次：脱硫水循环最好单独补水与造气水循环彻底分开，保证风机出口洗气塔的上水水质，这样才能保证脱硫系统的长周期低消耗运行。

3  结束语

以上只是我们在运行过程中的心得体会，可能还有很多不到之处，但是我相信在东狮技术人员的帮助下，依靠东狮技术协作网的平台，经过我们的努力，我们的脱硫系统的运行稳定性会不断提高，脱硫的消耗会进一步降低。